Prodesa recorta mil horas de tiempo de ingeniería en el desarrollo e implementación de una de las mayores plantas de pellets de madera del mundo

Sus principales actividades incluyen el diseño, la fabricación y suministro de plantas completas de pellets, plantas de secado de biomasa y plantas de cogeneración alimentadas con biomasa. Prodesa utiliza el modelo “Engineering Procurement Construction + Operation & Maintenance (EPC+ O&M)”. 

“Nuestros clientes nos solicitan el proyecto de desarrollo de una planta completa. A continuación, seleccionamos los mejores equipos y soluciones para ese proceso y, a partir de ahí, nos encargamos de integrarlos, configurarlos, hacer la instalación eléctrica, desarrollar la automatización, hacer las pruebas de aceptación en fábrica y realizar la puesta en marcha general. De esta forma, el cliente no tiene que preocuparse de nada”, explica Ismael Sanz, responsable de instalaciones de Prodesa. Y añade: “Esto es lo que nos diferencia en el sector, porque hay pocas empresas en el mundo que realicen el trabajo que hacemos nosotros”. 

Tanto es así que, actualmente, toda su producción se destina al mercado internacional, para lo cual la empresa cuenta con delegaciones en Estados Unidos, Francia, Rusia y Malasia. De hecho, actualmente está desarrollando proyectos en Letonia, Italia y Vietnam. 

Desafío
Recientemente, la compañía se encontró con un desafío enorme. Un cliente ubicado en Estados Unidos quería construir una planta de producción de pellets que fuera capaz de fabricar 500.000 toneladas al año, cinco veces por encima del estándar de producción de este tipo de instalaciones. Así, por sus dimensiones, esta planta ubicada en Greenwood (Carolina del Sur) estaba llamada a convertirse en una de las plantas de estas características más grandes del mundo. La planta debía cubrir todas las etapas del proceso de fabricación de los pellets, englobando el pretratamiento de la materia prima (descortezado, astillado y reastillado de la madera), almacenamiento, secado térmico, molienda, granulación, enfriamiento y tamizado del pellet, y carga a tren del producto para su posterior reparto y comercialización en todo el mundo. 

“Para llevar a cabo la instalación de la maquinaria que realiza todos estos procesos, contamos con una serie de partners que son fabricantes reconocidos mundialmente, de los cuales seleccionamos el tipo de componente que mejor se adapta a la particularidad de este proyecto. Todo este equipo se conectó secuencialmente para obtener los resultados del proceso solicitados por el cliente”, comenta Ismael Sanz. “Uno de estos partners que hemos elegido ha sido Rockwell Automation, con el cual nuestro cliente, con una amplia experiencia en el sector industrial, nos recomendó trabajar por su largo recorrido en el mercado estadounidense y su garantía de servicio y flexibilidad”, añade. 

Solución
Lo primero que hizo Rockwell Automation ante la magnitud del proyecto fue estudiar la arquitectura de red apropiada para asesorar a Prodesa en la selección de los elementos que sería necesario instalar, incluyendo la red EtherNet/IP™. “Desde un primer momento, Rockwell Automation nos fue guiando en el proceso con el fin de que tuviéramos claro todo lo que necesitábamos para poner en marcha una de las plantas de fabricación de pellets más grande del mundo”, recuerda Ismael Sanz. 

A partir de ahí, Prodesa optó por integrar el sistema de control distribuido PlantPAx® de Rockwell Automation®, un componente clave de la estrategia de La Empresa Conectada de la compañía. Esta solución utiliza una plataforma de automatización común para integrar de forma transparente las áreas de proceso críticas de la planta. De esta manera, conecta el control de procesos, discreto, movimiento, de información y de seguridad en una única infraestructura para toda la planta, de tal forma que no es necesario emplear diversos sistemas de control, lo que mejora significativamente la optimización y reduce el coste total de propiedad (TCO). Asimismo, ofrece una gran escalabilidad, permite la disponibilidad de la información en toda la planta y en tiempo real, y se basa en el concepto de seguridad industrial, que va de los dispositivos a toda la empresa. 

“Además, la conectividad entre estaciones de operación (OWS), estaciones de ingeniería (EWS) y controladores de proceso según la guía de herramientas de diseño y guías de configuración hizo la implementación muy simple, fácil de usar e intuitiva”, afirma Sanz. Y añade: “El sistema PlantPAx aprovecha la Ethernet sin modificar y las características de seguridad están integradas en el controlador y distribuidas a través de la planta, lo que reduce el cableado”. 

El sistema utiliza bloques predefinidos, disponibles en la “Biblioteca de objetos de proceso de Rockwell Automation”, que contienen una amplia gama de módulos de control comúnmente requeridos para una aplicación de proceso, con un diseño intuitivo que sigue los estándares industriales. La biblioteca, junto con unas estrategias de control predefinidas, redujo considerablemente el tiempo de desarrollo y proporcionó un entorno operativo eficiente que ayuda a obtener el rendimiento óptimo de los activos de la planta. Otro aspecto importante de la arquitectura del proyecto es la integración de la aplicación de seguridad dentro del mismo controlador utilizando los controladores de seguridad Allen-Bradley Guardlogix® y la seguridad E/S SIL3. 

Resultados
La utilización de la plataforma PlantPAx de Rockwell Automation ha representado una gran ventaja para Prodesa desde todos los puntos de vista. En primer lugar, les ha ayudado a ahorrar tiempo de diseño del proyecto. Según apunta Ismael Sanz, “el uso de esta plataforma redujo el tiempo de programación en más de un 60%; mientras que el proceso de ingeniería se vio reducido en un 50% gracias al uso de las funciones ya elaboradas por Rockwell Automation”. Es más, añade, “en cuestiones de desarrollo de ingeniería se puede decir que la reducción de costes podría suponer más de mil horas de trabajo de nuestros profesionales”. 

A esto se añade que, al ser PlantPAx® una solución parametrizada, el hecho de usar modelos ya probados elimina la necesidad de revisar secuencias de proceso similares. Esto, a juicio de Ismael Sanz, “nos ha permitido unos ahorros superiores al 60% en el tiempo de simulación. Por otro lado, y debido a las enormes dimensiones de la planta, la instalación cuenta con más de 6.000 módulos de E/S, cuya puesta en marcha ha resultado muy sencilla”. 

Además, puesto que los componentes de Rockwell Automation están conectados a través de EtherNet/IP, se simplifica drásticamente la gestión remota y el mantenimiento de la máquina, reduciendo el tiempo de inactividad, aumentando la productividad y optimizando la eficiencia energética. 

Los beneficios no vienen sólo desde un punto de vista tecnológico y de rendimiento, sino también en términos de formación del personal. Aunque la planta integra máquinas de distintos fabricantes, el sistema PlantPAx es el mismo para todas ellas, por lo que los operarios sólo han tenido que aprender el funcionamiento de una única solución. “Se puede decir que, gracias a esta plataforma,hemos reducido el coste de formación en un 25%”, comenta Sanz. 

En definitiva, según apunta Ismael Sanz, “Rockwell Automation nos ha provisto de un gran soporte, a la altura del proyecto en el que estábamos embarcados. Además, el uso de Rockwell Automation en el mercado estadounidense es una garantía de éxito por su fiabilidad, gran implantación y soporte continuo. En un proyecto como éste, de grandes dimensiones, contar con un partner tecnológico de este nivel nos ha hecho ahorrar muchos esfuerzos, pudiendo centrarnos en otros puntos del proceso”.